Q-PRESS® – la nuova pressa a vite HUBER

I sistemi di disidratazione dei fanghi HUBER RoS 3Q sono stati sviluppati negli ultimi dieci anni fino a diventare leader mondiali nel mercato delle presse a vite. Le innumerevoli esperienze maturate nel corso di quasi mille installazioni nei più svariati ambiti applicativi e l’instaurarsi in tanti anni di contatti basati sulla fiducia con numerosi gestori, si traducono ora in un aumento dell'efficienza globale di questa tecnologia.
  

Fiera WEFTEC a Chicago: presentazione della pressa a vite Q-PRESS® 800.2

La nuova Q-PRESS® si distingue per le seguenti caratteristiche:

Gabbie filtranti a divisione assiale, opzionali, che facilitano significativamente gli interventi di manutenzione; i componenti di grandi dimensioni, come l'albero della coclea e alcuni elementi filtranti, possono infatti rimanere interamente alla macchina durante le ispezioni. In tal modo, durante la manutenzione, si riduce il fabbisogno di spazio e di tempo.

Persino in caso di impiego di gabbie filtranti non divisibili, il fabbisogno di spazio per la manutenzione, che è in ogni caso necessario, si riduce ora al minimo.

La pulizia esterna delle gabbie filtranti cilindriche avveniva fino ad ora mediante la rotazione del cestello lungo una barra fissa con ugelli, ed il processo di disidratazione doveva essere interrotto.

Le nuove presse a vite hanno l’opzione di disidratare in continuo senza interruzioni, grazie ad un sistema di lavaggio ruotante attorno al cestello filtrante. Il grado di disidratazione, come pure la portata della macchina, non sono più influenzati da interruzioni o da procedure di avvio ed arresto del sistema di lavaggio.

Diversamente da molte macchine della concorrenza, il sistema di lavaggio rotante consente la pulizia indipendente delle superfici filtranti della zona di alimentazione e di quella ove avviene la compressione. Inoltre, la metà superiore e quella inferiore della gabbia possono essere pulite separatamente.

Infine, vengono pulite in modo mirato solo le superfici del filtro sporche; le sezioni già pulite non vengono contaminate dall'acqua di lavaggio che scorre verso il basso.  Di conseguenza, non solo il consumo di acqua per la pulizia della gabbia viene considerevolmente ridotta, ma anche l’umidificazione del panello di fango dovuto al lavaggio viene ridotto al minimo.

La corretta pulizia interna delle superfici del filtro si rivela tanto importante quanto quella esterna.  Questa viene tipicamente eseguita mediante una guarnizione raschiante che viene fissata sull'elica della coclea e, tramite la rotazione dell'albero della coclea stessa, libera e friziona la superficie interna della gabbia. L'efficienza di questa procedura di sgombero/frizionamento ha un'influenza diretta sul mantenimento della filtrazione e sulla velocità di scarico dell'acqua dalla pressa a vite. Questo influisce sul livello di disidratazione, sulla portata, sulla qualità del filtrato, sul fabbisogno di polielettrolita e di conseguenza sui costi di esercizio.

Dopo un’estesa sequenza di sviluppi e di test, le presse a vite HUBER sono ora dotate di una guarnizione raschiante brevettata, che pulisce la superficie interna della gabbia in modo nettamente migliore e più affidabile che non le tradizionali spazzole e sistemi di tenuta a labbro. La guarnizione raschiante è comunque un prodotto commercializzato a metro che, rispetto ai prodotti della concorrenza, si può fissare facilmente e senza dover procedere ad un complesso allineamento all'albero della coclea.

Il cestello wedge wire, sperimentato da anni, resistente all'usura e insensibile agli intasamenti rimane ancora, con differenti spaziature, la base per i tre cestelli filtranti della pressa a vite. Tuttavia, di nuovo vi è un aumento fino al 100% nella superfice aperta del cestello filtrante. Di conseguenza, le singole taglie delle macchine possono trattare carichi idraulici nettamente superiori, senza sollecitare in modo particolare la superficie del filtro e pertanto la qualità del filtrato, oppure senza dover aumentare il fabbisogno di polielettrolita.

Le nuove motorizzazioni superano gli attuali standard di efficienza energetica, pertanto il gestore risparmia non solo in termini di costi dell’energia elettrica, ma può anche gestire in modo più flessibile la disidratazione dei fanghi, grazie al range di numeri di giri del motore considerevolmente ampliati.

L'aspetto di base, caratterizzato dall'installazione inclinata, resta sostanzialmente mantenuto. In questo modo, i sistemi deputati al trasporto del disidratato in uscita possono essere collegati per lo più senza successivi sistemi di sollevamento. Inoltre, l’inclinazione della vasca di raccolta del filtrato impedisce la formazione di depositi ed evita lavori di pulizia manuale. Un vantaggio decisivo dell'installazione ad angolo è rappresentato anche dal miglioramento del grado di disidratazione. In tal modo il filtrato separato defluisce per effetto della forza di gravità in senso opposto alla direzione di trasporto del fango nella gabbia filtrante, riducendo anche l’umidificazione dei fanghi idrofili e migliorando il livello di disidratazione. L'installazione ad angolo facilita inoltre in modo particolare la procedura di avvio della pressa a vite. Durante la fase di avvio si forma in breve tempo, spontaneamente, un panello pressato omogeneo mentre, nelle presse a vite orizzontali, questo deve essere favorito mediante un sovradosaggio di polielettrolita, per evitare la rottura dei fiocchi di fango.

L'ultima generazione di presse a vite HUBER si contraddistingue soprattutto per i molteplici miglioramenti tecnici, ma anche per l’aspetto estetico. La nota silhouette inclinata è ora contrassegnata da un profilo nettamente più pronunciato e da una combinazione dei colori immediatamente riconoscibile. Ma non è stato il solo design ad essere messo in primo piano: si può notare infatti che anche le aperture per la manutenzione sulla superficie del cestello e sullo scarico dei fanghi, sono state decisamente aumentate, per facilitare le attività di ispezione nell'interno della macchina. Naturalmente tutti componenti portanti ed a contatto con il prodotto della Q-PRESS® sono realizzati in acciaio inossidabile, prodotto esclusivamente in Germania.